注塑模具在生产过程中出现了欠注现象，如何解决？

浏览人数： 98 次更新时间：2024年12月04日

　　注塑模具在生产过程中出现的欠注现象，即料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满，特别是薄壁区或流动路径的末端区域，会影响产品的质量和生产效率。以下是一些针对欠注现象的解决方案：

　　1、检查注塑设备：

　　确保注塑机的注塑量大于产品重量（包括制品、流道、飞边等），通常注塑总量应保证在注塑量的85%以下。

　　检查注塑机的螺杆、炮筒、射嘴等部件是否有磨损或漏胶现象，确保熔胶能够顺利输送到模具中。

　　2、改善原料流动性：

　　在原料中增加适量的助剂，如增塑剂、润滑剂等，以改善树脂的流动性能。

　　检查原料中的再生料比例，适当减少再生料的用量，以提高熔胶的流动性。

　　3、优化模具设计：

　　合理设置浇道位置，扩大浇口、流道和浇口尺寸，以减小流体阻力。

　　采用较大的喷嘴，确保熔胶能够顺利进入模具。

　　改进模具的浇注系统，如采用分流道平衡布置的设计方案，使各型腔能同时充满。

　　检查模具排气系统是否良好，必要时在欠注部位设置排气槽或排气孔。

　　4、调整工艺参数：

　　提高料温和模温，以增加熔胶的流动性和延长充模时间。但需注意避免料温过高导致熔料分解。

　　适当增加注射压力和注射速度，以提高熔胶的充填能力。但需注意避免注射速度过快导致熔体破裂。

　　选择适当的保压时间和保压压力，以防止熔胶在充模过程中发生回流。

　　5、清理模具和注塑机：

　　定期清理模具和注塑机的流道、浇口等部件，防止冷胶、杂质等堵塞充胶通道。

　　检查并修复模具和注塑机的磨损部件，确保设备的正常运行。

　　6、优化产品设计：

　　在设计塑件的形体结构时，注意塑件的厚度与熔体充模时的极限流动长度的关系。通常塑件的厚度在13mm之间为宜，大型塑件的厚度可适当增加至36mm。避免塑件厚度过薄导致熔体流动受阻。

　　对于形状复杂且成型面积较大的制品，可采用多点进料的方式，以减小熔体在流动过程中的阻力。

　　综上所述，解决注塑模具在生产过程中的欠注现象需要从设备、原料、模具设计、工艺参数、模具和注塑机清理以及产品设计等多个方面入手。通过综合考虑和采取相应措施，可以有效解决欠注问题，提高产品质量和生产效率。

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